IATF 16949-汽车行业质量管理体系认证

IATF 16949的基本介绍

IATF 16949标准简介

　 　◇IATF 16949汽车业质量管理体系认证，是为了整合目前存在的全球性汽车质量系统要求，减少汽车供货商不必要的资源浪费，利于汽车公司全球采购策略的实施，因而由ISO技术委员会2/3会员国的投票同意，于1999年1月1日正式颁布发行。

　 　◇IATF 16949技术规范符合全球汽车行业中现行的汽车业质量系统要求，并可避免多重验证审核，同时可获得多家汽车大厂认同(如Ford、VW、Daimler-Chrysler、GM、BMW、PSA等)。因此导入IATF 16949汽车业质量系统有利于企业强化管理、提升经营绩效。

　 　◇ 对于向众多的国际性汽车制造商供货的供方，通过IATF 16949审核是一个非常有效的方法，因为只需进行一次审核，便可满足与公司特殊质量要求相结合的QS-9000、VDA6.1、AVSQ和EAQF的质量体系要求，以及常见的汽车行业注册方案。

IATF 16949 的适用性

　 　◇IATF 16949 规定了汽车供应商的质量体系要求，用于汽车相关产品的设计/开发、生产、安装和服务。 

　 　◇ 所谓“汽机行业”只包括在道路上行动的车辆，如汽车、卡车、巴士、及摩托车

　 　◇ 工业用车辆、农耕机、挖矿车、建筑用等等，非道路上使用车辆，均不在适用范围

　 　◇ 适用认证的“现场（site）”，必须有增值的制造过程（value added manufacture process）。而“制造”的定义必须包含在下列各项中： 

　 　　 　a.生产用原材料 

　 　　 　b.生产用或服务用之零件(Parts on the OEM cars)，非OEM的零件均排除在外 

　 　　 　c.装配 

　 　　 　d.热处理、焊接、喷漆、电镀或其它加工服务.

　 　◇IATF 16949 也适用于整个汽车供应链。

建立IATF 16949的使用方法

　 　◇ 应用项目规划与管理技术，依计划展开IATF 16949系统，分阶段完成工作。

　 　◇ 运用项目团队运作，有效管控系统建立进度与质量。

　 　◇ 训练贵公司管理人员、员工学习，并熟练IATF 16949要求的质量工程知识与技术（APQP先期产品质量策划、PPAP产品零件承认程序、MSA量测系统分析、FMEA失效模式与效应分析、SPC统计制程管制），进而应用于系统运作上，以有效提升系统效能与质量水准。

　 　◇ 按照流程管理架构，整合流程化的管理系统。

　 　◇ 应用改善手法，简化管理系统，使系统有效运行。 

建立IATF 16949系统的益处

1. 在供应链中持续不断的改进

　 　◇ 质量改进 

　 　◇ 生产力改进 

　 　◇ 成本的降低

2. 强调缺点的预防

　 　◇ SPC 的应用 

　 　◇ 防错措施

3. 减少变差和浪费

　 　◇ 确保存货周转及最低库存量 

　 　◇ 质量成本 

　 　◇ 非质量的额外成本 ( 待线时间，过多搬运等 )

4. 强化管理，满足顾客需求。 

　 　◇ 整合汽车供方的质量要求

　 　◇ 以一套共同的质量体系，避免多重认证审核 

　 　◇ 减少供方质量体系评审的次数

IATF 16949的认证重点

　 　◇ 产品制造过程.

　 　◇ 企业所识别的流程图（COP：客户导向流程等）。

　 　◇ 各流程所制定的目标及至少过去12个月作业绩效的趋势资料。

　 　◇ 验证的范围确定。

　 　◇ 有无产品设计责任。

　 　◇ 接受审核的主要厂址的距离远近。

　 　◇ 现有质量手册、程序文件、表格的内容衔接。

　 　◇ 过去12个月中内部审核及管理评审的结果。

　 　◇ 受训并得到认可的内部审核员的名单。

　 　◇ 所有客户及所有客户特定要求的清单。

　 　◇ 客户所提供的绩效信息表，及客户满意度调查的结论。

　 　◇ 过去12个月的客户投诉记录等。

　 　◇ 各控制程序中的流程图。

　 　◇ FMEA(如有需要时，包括D-FMEA)。

IATF 16949:2016 新标准概况

国际汽车工作组（IATF）于2016 年10 月1 日发布IATF 16949:2016 汽车质量管理体系标准，这是由IATF 制定和发布的第一部国际汽车行业标准，而非国际标准化组织（ISO）发布的标准。

IATF 16949:2016 新标准着重考虑了汽车顾客的导向性、以往汽车顾客的特定要求，并完全尊重ISO 9001:2015 标准要求和高层次结构框架（HLS），以及ISO 9000:2015 基础和术语，—起定义了对汽车生产件及相关服务件组织的基本质量管理体系要求。因此，IATF 16949:2016 标准不能被视为一部独立的质量管理体系标准，而必须把本标准当作ISO 9001:2015 标准的补充来理解，并与ISO 9001:2015标准相结合共同使用。

IATF 16949:2016 新标准的目标：是在汽车供应链中开发提供持续改进、强调缺陷预防，以及减少变差和浪费的质量管理体系。

组织从ISO/TS 16949:2009 转换到 IATF 16949:2016新标准的策略指南

当前已通过了ISO/TS 16949:2009 标准认证的组织，在实施转换到IATF 16949:2016 新准的过程中存在很多困惑，因为ISO/TS 16949:2009 技术规范是包含了ISO 9001:2008 标准要求和附加的汽车业特定要求的两部分内容。而IATF 16949:2016 新标准内容是在完全遵循ISO 9001:2015 标准要求和高层次结构框架下，包括汽车业的特定要求和协同了许多以往汽车顾客的特定要求（CSR）。

所以，组织要转换到IATF 16949:2016新标准，建议可按如下步骤展开和实施：

1. 从IATF 官方网站（www.iatfglobaloversight.org）下载《IATF 16949:2016 新标准转换策略》文件。尤其要了解新标准转换的时机要求：

a) 在2017年10月1日之后不能实施ISO/TS 16949:2009 标准的认证审核（包括正式审核、监督审核、再认证审核或转证审核）;

b) 转换审核只能在组织当前审核周期内策划的审核时实施，并必须在2018 年9 月14 前完成；

c) IATF 16949:2016 的认证审核可以在2017年1月1日开始，但前提条件是审核员要具备新标准的认证审核资格；

d) 要具备新标准审核员资格的时间段为2016年12月20日至2017年6月30日；

e) IATF 16949 第五版认证规则自2017年1月1日开始全面实施（包括ISO/TS 16949:2009 审核或IATF 16949:2016 审核）。

2. 购买ISO 9001:2015 标准、IATF 16949:2016标准与IATF 认证规则（第五版 已于2016 年11月1日发布）。

3. 组织学习和理解ISO 9001:2015 和IATF16949:2016 标准的要求。

4. 掌握基于风险的思维、风险识别和过程分析的方法和工具（如：FMEA、乌龟图、过程分析表等）。

5. 实施一个当前ISO/TS 16949:2009 体系的实际状况对照ISO 9001:2015 和IATF 16949:2016 标准的详细差距分析。

6. 基于差距分析结果，开发一个实施IATF 16949:2016 新标准的工作计划。

7. 对参与实施IATF 16949:2016 新标准的员工，提供相应的关于ISO 9001:2015 与IATF 16949:2016标准的培训。

8. 更新当前ISO/TS 16949:2009 体系，以满足ISO 9001:2015 和IATF 16949:2016 标准的要求。

风险管理的方法和工具

组织在识别体系/ 过程的风险和机遇中，应该要应用跨功能小组来分析，本标准中没有要求使用正式的风险管理框架来识别风险和机遇，组织可以选择适合自己的方式来识别风险和机遇。可选用的风险管理方法和标准很多，例如：汽车业乌龟图风险分析法、过程分析表、FMEA、可行性评审、头脑风暴法、调查问卷法、行业标杆分析法、情景分析法、风险评审工作坊、审核和检查法、故障树分析法、应急计划、ISO 31000（风险管理实施指南）等。

以汽车业乌龟图风险分析法为例：

 IATF 16949:2016 新标准的关键变化点（还需包括 ISO 9001:2015 标准要求）

组织在实施当前ISO/TS 16949:2009 对照IATF 16949:2016 与ISO 9001:2015 标准的差距分析的过程中，应该在已确定的体系范围和过程下，跨功能小组基于风险的思维和适当的风险管理方法的应用，来实施差距分析，包括IATF 16949:2016 新标准的关键变化点（还包括ISO 9001:2015 标准要求）的识别。

通常在组织的质量管理体系范围内确定的过程，包括：建立战略方向包括方针和目标、管理评审、内部审核、二方审核、供方管理、产品设计和开发（包括带有嵌入式软件的产品开发）、制造过程设计和开发、合同与订单管理、生产过程、设施设备和工装保养、产品和过程的监视测量、测量设备和试验室、仓储管理、交付、顾客反馈和保修、人力资源管理等。

以《生产过程》的差距分析为例：

1. 列出跨功能小组讨论的生产过程乌龟图（略）

2. 列出生产过程的关键变化点：

最后，IATF 16949:2016 新标准包括ISO 9001:2015的标准，要求组织理解其运行情境，并以确定风险作为策划的基础，基于风险的思维和PDCA 循环相结合的方法，应用于策划和实施质量管理体系的过程，并借以确定形成文件的信息的范围和程度，来确保实现组织预期结果。